9月25日，記者從中國海洋石油集團有限公司（以下簡稱“中國海油”）獲悉，由我國自主建造的首批1500米深水中心管匯在天津正式交付，交付周期創造了全球同類型中心管匯的新紀錄。這也是目前我國應用水深最大的中心管匯，其工藝復雜性、建造難度均屬國內首次，它的成功交付標志著我國深水油氣田水下生產系統制造技術取得重要突破。

　　據介紹，中心管匯被喻為水下“油氣樞紐站”，是深水油氣田開發的核心技術裝備之一，它主要分布在海底的井口群之間，承擔著將深海油氣匯集起來輸送到“加工中心”——海上浮式平臺的重要作用，其制造工藝和質量水平直接關系到深海油氣田開發的安全性、可靠性、經濟性和環保性。長期以來，中心管匯的設計、制造、測試等業務，被西方發達國家設備供應商壟斷。

　　水下中心管匯建造項目負責人仲繼彬告訴記者，此次交付的水下中心管匯，屬于我國首個深水自營大氣田——陵水17-2氣田項目水下生產系統的重要組成部分。該氣田將采取“深水半潛平臺+水下生產系統”的開發模式，除水下中心管匯外，氣田開發所需的跨接管、PLET（海管終端）等70余臺水下生產設備設施，均由中國海油旗下海洋石油工程股份有限公司（以下簡稱“海油工程”）自主制造。

　　據海油工程特種設備分公司總經理王大勇介紹，與陸上生產系統相比，水下生產系統集成度更高、專業性更強、技術難度更大。陵水17-2項目中心管匯平臺采用“30年免維護”設計標準，為保證嚴苛的防腐性能要求，表面噴砂等施工均采用行業最高標準，僅高性能耐腐蝕小管徑超級雙相不銹鋼管線就超過1萬米，可以環繞管匯平臺近160圈，為國內管匯平臺之最。在施工過程中，焊工需要在小拇指粗細的管線上進行“穿針引線”，難度堪比用焊槍“繡花”。

　　在各方密切協作下，項目團隊成功攻克高密集度管線施工、大批量超級雙相不銹鋼管線應用、超小管徑管線焊接、高壓深水管匯系統驗收測試等多項行業技術難題，并創新開發出“自熔焊+填絲焊”新工藝，將超級雙相不銹鋼管線的焊接一次檢驗合格率提升到了95%以上，工效提高2倍以上，大大縮短了項目工期，確保了深水管匯的順利交付。

　　經過近十年的技術攻關，海油工程在深水油氣田水下生產系統關鍵技術自主創新和核心設備自主研制方面取得了一系列成果，全面掌握了水下中心管匯、跨接管、海底管道終端設施等10余種水下關鍵裝備的自主制造能力，目前這些裝備已成功應用到流花16-2、流花29-1、陵水17-2等多個深水油氣田開發項目中，為‘浮式生產平臺+水下生產系統’的深水油氣田開發模式提供了國產裝備技術保障，為水下油氣生產系統的國產化、產業化打下了堅實基礎。

　　海油工程董事長于毅表示，未來，海油工程將持續加大水下生產系統的研發力度，落實創新驅動發展戰略，對標世界一流，加快推進深水油氣田領域關鍵技術攻關與核心裝備自主研發，在加大我國深水油氣田開發和提升能源技術自主建造能力上貢獻力量。